一.用途

    真空連續(xù)浸漆烘干線是我廠科研人員在結(jié)合國內(nèi)外先進的絕緣處理裝備基礎上,應用真空技術(shù)與連續(xù)浸漆烘干機有機結(jié)合,研制開發(fā)的新一代絕緣處理設備.為電機生產(chǎn)廠家解決用工人多產(chǎn)量還提不上來的問題。本設備自動化技術(shù)高。用操作工少產(chǎn)量高的優(yōu)點。得到客戶一直好評。也是發(fā)展4.0全自動工業(yè)級別的***設備。

    該設備主要用于中心高160以下電機,家用新能源電機。私服電機。永磁節(jié)能電機。電器電機,微特電機,分馬力電機,電動工具,各電器線圈,小型變壓器等自動真空浸漬及烘干處理.

二.優(yōu)點

1.真空浸漆滲透性好,浸漬徹底;

2.利用真空輔助干燥(除潮)可明顯降低預烘及冷卻工位,降低能耗及設備投資;

3.浸烘處理周期大大縮短,全過程只需幾個小時工效提高2--4倍;

4.節(jié)電60--80%;

5.采用無溶劑漆可提高絕緣線圈的填充率;

6.浸漆處理后的線圈表面漆膜一般不超過0.02MM,無需刮漆工序,與滴漆比鐵芯      表面有絕緣漆保護,防銹性能好;

7.由于實現(xiàn)了全過程自動控制,嚴格保證了各項工藝參數(shù)的穩(wěn)定,從而穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量;

8.輸漆采用封閉管道,利用真空壓差輸送,減少溶劑揮發(fā),提高絕緣漆利用,浸漆過程二次真空,可明顯降低絕緣漆流失;

9.真空連續(xù)沉浸多數(shù)采用單層浸漆,引線可不浸漆,避免浸漆后變硬、變脆，影響裝配及質(zhì)量。

二、設備組成

  真空連續(xù)沉浸烘干線為鏈式傳動結(jié)構(gòu)，可分為主傳動系統(tǒng)、烘道系統(tǒng)、漆液輸送系統(tǒng)、真空浸漆槽升降系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、隔熱門啟閉系統(tǒng)以及各系統(tǒng)協(xié)調(diào)的自動控制系統(tǒng)。

三、工作原理

工件放入吊籃后，預告報警，烘道內(nèi)隔熱門自動打開，真空浸漆槽復位，系統(tǒng)自動檢測后，主傳動系統(tǒng)按選定節(jié)拍時間自動將吊籃轉(zhuǎn)入下一工位，進入預烘烘道內(nèi)預烘，隔熱門自動關(guān)閉，預烘溫度可以調(diào)節(jié)設定，一般60--80度左右，工件預熱后進入冷卻共，稍加冷卻后，進入真空浸漆工位，此時真空浸漆槽上蓋自動下降，浸漆槽自動上升，將吊籃內(nèi)工件進入浸漆槽，自動抽真空除潮及揮發(fā)物，達到真空后，保持真空，漆液自動輸入真空浸漆槽，根據(jù)需要確定浸漆高度，浸漆時間可調(diào)，浸漆結(jié)束后，系統(tǒng)解除真空，回漆至真空貯漆罐，回完后工件在浸漆槽內(nèi)滴漆，此時可根據(jù)需要抽第二次真空，使線圈在真空狀態(tài)下滴漆，縮短滴漆時間，減少烘道內(nèi)滴漆，提高漆利用率，滴漆時間可調(diào)節(jié)，完成該工序后，系統(tǒng)解除真空，真空浸漆槽自動下降，上蓋自動上升，工件由主傳動帶入下一工位，滴漆，工件完成滴漆后進入膠化、固化工位，烘道內(nèi)溫度可根據(jù)用戶實際需要調(diào)節(jié)，工件在烘道內(nèi)隨主傳動運動。直至烘干后，到達裝卸工位，完成浸烘過程。

五、系統(tǒng)構(gòu)成及原理

主傳動及隔熱門啟閉均采用錐形機，帶減速機驅(qū)動，可確保各工位定位準確，烘道系統(tǒng)兩側(cè)裝備兩排管狀加熱管，頂部有均熱風機，及引風裝置，可將烘干過程產(chǎn)生的廢氣及時排出室內(nèi)，烘道內(nèi)裝有多點測溫，烘道內(nèi)溫度均勻，自動恒溫，設有超溫報警，熱效率高。

    漆液循環(huán)及真空系統(tǒng)由真空浸漆槽，真空貯漆罐，真空緩沖器及管道閥門等組成，通過自動閥門分別對真空浸漆槽，真空貯漆罐及真空緩沖器抽真空，利用壓差，實現(xiàn)進漆、回漆，并經(jīng)過特殊處理而確保液面恒定。

制冷系統(tǒng)由制冷機組及管路組成，制冷液通過制冷盤管或夾套對絕緣漆進行冷卻，使漆溫控制在30度以下。

     電控系統(tǒng)使用PLC對加熱恒溫及加熱預置，鏈傳動，真空浸漆槽升降、隔熱門啟閉、真空浸漆實行程序控制，各程序時間參數(shù)可以設定。